Die meisten universellen Ultraschallschweißköpfe werden in festen Größen und Standardstrukturen hergestellt, die nur für normale flache Kunststoffarbeitsstücke anwendbar sind.Kunststoffbauteile von besonderer Dicke und einzigartige Fertigwaren, können die gewöhnlichen Standardschweißschnüre nicht vollständig auf die Produktoberfläche passen.häufiges Rissen und virtuelles SchweißenDie Fabriken müssen viel Zeit damit verbringen, die Ausrüstungsparameter wiederholt anzupassen, was zu einem instabilen Ertrag und einer geringen kontinuierlichen Produktionseffizienz führt.
Unsere Firma konzentriert sich auf die maßgeschneiderte Entwicklung von Ultraschallschweißformen und Schweißhörnern.Eigenschaften der Rohstoffe und SchweißanforderungenUnsere Ingenieure bestätigen Details, einschließlich des Umrissradians, der Zahnmenge, der Zahntiefe, der Oberflächenstruktur und der Installationsoberfläche gemäß Kundenproben oder 3D-Dateien,Entwicklung exklusiver Schweißwerkzeuge, die perfekt zu Kundenprodukten passen.
Diese kundenspezifischen Schweißzubehör unterstützen verschiedene Materialien wie ABS, PP, PVC, PC, synthetisches Leder, Schuhstoffe und nicht gewebte Stoffe, die Kunststoffteile für den Innenraum von Automobilen bedecken,elektronische GehäuseWir können spezielle geschwungene Schweißköpfe herstellen,Schweißflächen mit mehreren Zähnen und texturisierte Kontaktflächen, um unterschiedliche Schweißanforderungen zu erfüllen.
Alle maßgeschneiderten Hörner verwenden eine hochwertige Luftfahrt-Aluminium- oder Titallegierung, die durch Präzisions-CNC-Geräte verarbeitet wird, um eine hohe Maßgenauigkeit und eine stabile Vibrationsleistung zu gewährleisten.Nach der Produktion, führen wir Probe-Schweißprüfungen durch, um die Schweißfestigkeit und den Erscheinungseffekt zu überprüfen.
Die Schweißformen und -horns, die auf eigene Faust hergestellt werden, beseitigen die Probleme, die mit der Schweißung verbunden sind, und sorgen dafür, daß die Vibrationen gleichmäßig auf den Schweißbereichen verteilt werden, die Dichtheit des Bindes erhöhen und die Ablehnungsrate erheblich senken.Unternehmen reduzieren die Zeit für das wiederholte Debuggen von Geräten, eine stetige Massenproduktion zu realisieren und die Produktionsgeschwindigkeit und Produktqualität besser auszubalancieren.
