Eine große Fabrik zur Herstellung von Autoinnenräumen verwendet Schallschutzbaumwolle, um die NVH-Leistung von fertigen Fahrzeugen zu optimieren. Bei der täglichen Montagearbeit müssen Arbeiter Schallschutzwatte auf Kunststoffuntergründen befestigen. In der Vergangenheit verwendete die Werkstatt zum Punktschweißen gewöhnliche glatte Ultraschallschweißspitzen. Weiche schalldämmende Baumwolle neigt dazu, unter Ultraschallvibrationen zu verrutschen. Es können nur flache und schwache Fusionspunkte gebildet werden. Bei langfristigen Fahrzeugvibrationen, ständigen Fahrbahnunebenheiten und Temperaturschwankungen im Innenraum kommt es leicht zum Versagen der Schweißpunkte, wodurch sich die Schallschutzwatte ablöst. Dies führt zu großen Mengen fehlerhafter Produkte, erhöht den Nacharbeitsaufwand und wirkt sich negativ auf eine kontinuierlich stabile Fließbandproduktion aus. Neben Auto-Schallschutz-Baumwolle verarbeitet die Fabrik auch Textilmaterialien, Masken und Schweißbänder aus Baumwolle, die mit den gleichen Problemen beim Verrutschen beim Schweißen konfrontiert sind.

Um das Risiko von Rutschen, virtuellem Schweißen und Abblättern bei der Verarbeitung von Schallschutzbaumwolle vollständig zu beseitigen, ersetzte das Werk die herkömmlichen glatten Schweißspitzen und übernahm offiziell unsere8 mm strukturierter Ultraschall-Punktschweißkopffür alle Arbeiten zur Befestigung von Schallschutzwatte.

DasStrukturierter Punktschweißkopfist mit einem gestaltet8-mm-Arbeitsende mit dichtem, rutschfestem Strukturmuster bedeckt. Die spezielle konkav-konvexe Oberfläche fixiert weiche Fasermaterialien effektiv während der Vibration, konzentriert die Ultraschallenergie präzise auf die Schweißkontaktfläche und erreicht eine zuverlässige punktuelle Verschmelzung zwischen Schalldämmwatte und Grundmaterialien. Es verhindert Materialverschiebungen, Verbrennungen und Perforationen beim Schweißen. Der Schweißkopf besteht aus verschleißfestem Metall mit hoher Härte und sorgt für eine gleichbleibende Leistung bei kontinuierlicher Produktion über einen langen Zeitraum. Es ist universell mit gängigen tragbaren Ultraschallschweißpistolen kompatibel. Der physikalische Fusionsprozess erfordert keinen Leim oder Hilfsklebstoffe und erfüllt die Umweltstandards für den Automobilinnenraum. Abgesehen von Baumwolle zur Schalldämmung von Kraftfahrzeugen eignet es sich auch für Baumwollspinnstoffe, Einwegmasken und Schweißbandschweißarbeiten.

Nach einer langfristigen Anwendung in der Massenproduktion sank die Fehlerquote der Fabrik, die durch das Abblättern von Schweißnähten aus schalldämmender Baumwolle verursacht wurde, erheblich. Das Nacharbeitsvolumen wurde weitgehend reduziert. Produktausfälle und Unterbrechungen der Montagelinie, die durch fehlerhafte Schweißpunkte verursacht wurden, wurden effektiv kontrolliert. Die Stabilität der fertigen Autoinnenteile wurde erheblich verbessert, wodurch die Gesamteffizienz der Werkstattproduktion verbessert wurde.