Duża fabryka produkująca wnętrza samochodów stosuje bawełnę izolacyjną w celu optymalizacji wydajności pojazdów NVH dla gotowych pojazdów.pracownicy muszą mocować bawełnę izolacyjną na podłożu z tworzyw sztucznychW przeszłości warsztaty używały zwykłych gładkich szczytów spawania ultradźwiękowego do spawania miejscowego.Można tworzyć tylko płytkie i słabe punkty fuzjiPod wpływem długotrwałych wibracji pojazdu, ciągłych nieszczęść drogowych i zmian temperatury wewnątrz kabiny, miejsca spawania łatwo ulegają awarii, powodując zrzucenie bawełny izolacyjnej.Powoduje to duże ilości wadliwych produktówOprócz bawełny izolacyjnej, fabryka przetwarza również materiały bawełniane,maski i taśma spawalnicza, które mają identyczne problemy ze ślizganiem się spawania.

W celu całkowitego rozwiązania ryzyka poślizgu, wirtualnego spawania i łuszczenia podczas obróbki bawełny izolacyjnej, fabryka zastąpiła tradycyjne gładkie szczyty spawania i oficjalnie przyjęła naszGłowa do spawania ultradźwiękowego o teksturze 8 mmdla wszystkich operacji mocowania bawełny izolacyjnej.

To...głowica spawalnicza w miejscu z teksturąjest zaprojektowany z8 mm końcówka robocza pokryta gęstymi wzorami antypoślizgowymiSpecjalna wypukła wypukła powierzchnia skutecznie blokuje miękkie włókniste materiały podczas drgań.koncentruje energię ultradźwiękową precyzyjnie na obszarze kontaktu spawania i osiąga niezawodną fuzję punktową między bawełną izolacyjną i materiałami podstawowymiWykonane z materiału metalowego o wysokiej twardości, odpornego na zużycie.głowica spawalnicza utrzymuje stałą wydajność w długotrwałej ciągłej produkcjiJest uniwersalnie kompatybilny z głównymi ręcznymi ultradźwiękowymi pistoletami spawalniczymi.spełniające normy środowiskowe wnętrza samochodówOprócz bawełny izolacyjnej do pojazdów, pasuje ona również do tkanin do spinania bawełny, jednorazowych masek i spawania taśmą spawalną.

Po długotrwałym zastosowaniu w produkcji masowej, wskaźnik wad w fabryce spowodowany przez odgłosową izolację bawełny, która była łuskowana, znacznie się zmniejszył.Skutecznie kontrolowano odrzucanie produktu i przerwy w produkcji powodowane nieprawidłowymi punktami spawaniaStabilność gotowych części wewnętrznych pojazdów została znacznie poprawiona, zwiększając ogólną wydajność produkcji w warsztacie.